熔模 鑄造配件技術(shù)特點(diǎn)與工藝流程熔模 鑄造配件技術(shù)與自動(dòng)控制、計(jì)算機(jī)仿真等 技術(shù)相結(jié)合，可大幅度提高合金熔液的充填性能，實(shí)現(xiàn)鑄造的完整充型及組織與尺寸 控制，從而鑄造缺陷、提高鑄造質(zhì)量。
為提高武器裝備作戰(zhàn)性能與部件整體結(jié)構(gòu)性能及性，減輕結(jié)構(gòu)質(zhì)量、降低制造成本、縮短制造周期，發(fā)達(dá) 深入 和應(yīng)用復(fù)雜薄壁鑄造 鑄造配件技術(shù)，并廣泛應(yīng)用于航空發(fā)動(dòng)機(jī)、機(jī)體等關(guān)鍵構(gòu)件的研制和生產(chǎn)中。
20世紀(jì)40年代，由于航空噴氣發(fā)動(dòng)機(jī)的發(fā)展，要求制造葉片、葉輪、噴嘴等形狀復(fù)雜，尺寸 以及表而粗糙度要求較高的耐熱合金零件口，需要尋找一種新的 成型工藝。 鑄造生產(chǎn)廠家借鑒于 鑄造配件技術(shù)和流傳下來的失蠟鑄造，經(jīng)過對(duì)材料與工藝的改進(jìn)，現(xiàn)代熔模 鑄造配件技術(shù)得以發(fā)展。
歐美等工業(yè)發(fā)達(dá) 綜合應(yīng)用現(xiàn)代新材料，不斷 和新工藝技術(shù)，對(duì) 鑄造配件成形工藝過程進(jìn)行預(yù)測(cè)與 控制。 某發(fā)動(dòng)機(jī)STME廣泛采用了一次成形熔模 鑄造工藝，將燃燒室零件數(shù)量減少50多個(gè)，焊接次數(shù)減少約90道，生產(chǎn)制造成本得以顯著降低。RI}012是能源號(hào)系列運(yùn)載火箭的液氫/液氧火箭發(fā)動(dòng)機(jī)，入口燃燒室級(jí)葉輪采用 鑄造配件技術(shù)與整體軸一次澆注成形，減少質(zhì)量約80%。
新一代飛機(jī)的目標(biāo)要求：質(zhì)量減輕5000，機(jī)身緊固件數(shù)量減少80%以上，批生產(chǎn)成本降低2500以上，制造周期縮短1/3-1/2.除廣泛采用新材料外，還需大量采用各種大型、薄壁、復(fù)雜、整體、 鑄件。目前， 戰(zhàn)術(shù)巡航導(dǎo)彈的彈體與波導(dǎo)管己廣泛采用鋁合金 鑄造配件。在大型運(yùn)輸機(jī)與民用航空，波音767-40ER飛機(jī)儀表控制臺(tái)框架采用SPHIA熔模 鑄造配件工藝制造，部件減輕27kg，成本降低5000，周期縮短8900，工裝費(fèi)用減少9000.波音737，747，757，767777飛機(jī)中的駕駛室儀表骨架、燃油泵殼體、整體艙門與A320飛機(jī)貨艙門框、襟翼導(dǎo)軌等均開始采用 鑄造配件技術(shù)整體成形。
隨著我國(guó)航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片、機(jī)匣、登機(jī)與應(yīng)急艙門、進(jìn)氣道唇口、機(jī)翼及平尾支座等 構(gòu)件的研制進(jìn)展，我國(guó)熔模 鑄造配件工業(yè)化進(jìn)程也加速推進(jìn)。20世紀(jì)50年代，我國(guó)從前蘇聯(lián)引進(jìn)了石蠟習(xí) 月旨酸模料和水玻璃-石英型殼加礬土水泥的濕法造型工藝，開始了航空熔模 鑄造配件的研制歷程。
1966年，我國(guó)采用熔模 鑄造配件技術(shù)澆注出了 代空心鎳基高溫合金渦輪葉片。1975年，我國(guó)從英國(guó)引進(jìn)斯貝航空發(fā)動(dòng)機(jī)的制造技術(shù)，在消化吸收過程中，實(shí)現(xiàn)了熔模 鑄造配件工藝材料的國(guó)產(chǎn)化，并于20世紀(jì)70年代末成功澆注出了符合發(fā)動(dòng)機(jī)性能要求的低壓 空心導(dǎo)向葉片。目前，我國(guó)主要的航空發(fā)動(dòng)機(jī)制造企業(yè)，均配備有熔模 鑄造配件車間(分廠)，如沈陽黎明、西安西航、貴州黎明、株洲南方等，中航工業(yè)集團(tuán)還建有熔模 鑄造配件 化工廠—貴州安吉航空 鑄造配件有限公司。另外，的機(jī)構(gòu)近年來在熔模 鑄造配件成形理論與工藝技術(shù)的 上也取得了很大的進(jìn)展。
